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「皮」から「革」へ
「皮」(スキン)は、準備・鞣し・仕上げの3工程を経て「革」(レザー)になります。
「皮」を「革」にするためのタンナー(なめし工房)の様子をご紹介します。

 「なめし」の種類について

『なめし』には、クロム鞣しと植物タンニン鞣し、油鞣し、アルミニウム鞣し(明ばん鞣し)、アルデヒド鞣しなどがあります。ここでは、東京の墨田区のある植物タンニン鞣しのタンナーでの撮影画像とともに、『植物タンニン鞣し』についてご紹介します。

『植物タンニン鞣し』は、古くから行われていた鞣し方法で、現在ではワットル、ケブラチョ、チェスナットといった植物から抽出したタンニンエキス(渋)を使用しています。

植物タンニン鞣しの革は焼却することができる、言わば『エコ皮革』。
ヌメ革に代表されるハードな手触りが魅力の革が仕上がります。


 「なめし工程」について
 
植物タンニン鞣しの製造工程についてご紹介します。 撮影協力:飛田皮革(東京墨田区)
塩付けの状態で保存された原皮(上)をドラム(下) に入れて、大量の水を流しながら回転し塩抜きします。
 
機械で余分な水分を絞り出します。
原皮は牛一頭を開いた大きさのものもあり、均等に絞るためには平らな状態が必要です。
この機械は、牛一頭分の皮を広げた大きさの倍程度ですので、たいへん広い場所を必要とします。
 
水分を絞り出した皮を渋槽(タンニン溶液のプール)に漬け込みます。
渋槽は溶液の濃度によって段階に別れており、濃度の薄い渋槽から濃い渋槽へと日数を経て移動します。
溶液に浸す日数は薄い皮でも3週間は掛かるそうです。
 
数週間を経て、渋槽から釣り上げられた皮が吊るされていました。
下記の写 真は、皮をまとめた状態ですが、渋槽の中では、むら無く溶液に浸るように、皮と皮の間隔を空けて吊るされています。
 
この工場でいちばん目を引いたひときわ大きなドラムでは、ミモサ(Mimosa)という細かい粒子の溶液で皮の芯まで溶液を染込ませる作業をしていました。
芯まで染込ませる作業は厚い皮だとナント3日間も回し続けるといいます。
手前の袋がミモサの粒子が入った袋。ドラムは色染めなどにも使用されます。
 
溶液を含んだ皮から水分を絞り出しているところ1枚1枚ロールを通 していきます。
 
溶液を含んだ皮から余分な水分を絞り出した状態になったら、風通しのよい皮干場で、半渇きの状態になるまで干します。
この段階では皮と皮の間隔などは気にせず、結構みっしりと干していました。
 
水分を絞り出し、半渇きの、まだ濡れた状態の皮を1枚1枚丁寧に伸ばします。
ここが、鞣し職人の腕の見せどころ!
皮が伸びる自然な方向へ向かって、皮の内側から外側へと伸ばしていきます。
くしゃくしゃだった皮がどんどん伸びて、平らなヌメ革の状態になります。
 
伸ばした皮を、引っ張るような形で干します。
この段階ですと、風が通るよう皮と皮の間隔を十分にとって干していました。
この干場は直射日光をさけ、風を通 すという2つの条件を満たすため、等間隔に隙間のある板張りの壁になっていました。
 
完全に乾くまで、横の状態で干したり縦に干したり皮の状態を見ながら干し続けます。
広げるとこーんなに大きいです。
因に一緒に写っているスタッフの身長は約158cm+ヒール5cmで163cmです。
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